刀具切削液使用中的問題及其對策

切削液由于有冷卻、潤滑、清洗和防銹等功能，被廣泛地應用在切削加工中。切削液在使用中經常出現變質發臭、腐蝕、產生泡沫、使用操作者皮膚過敏等問題，下面結合我們工作中的實際經驗，談談切削液使用中的問題及其對策。切削波變質發臭的問題

切削液變質發臭的主要原因是：切削液中含有大量**，切削液中的**主要有耗氧菌和***。耗氧菌生活在有礦物質的環境中，如水、切削液的濃縮液和機床漏出的油中，在有氧條件下，每20～30min分裂為二。而***生存在沒有氧氣的環境中，每小時分裂為二，代謝釋放出SO2，有臭雞蛋味，切削液變黑。當切削液中的**大于106時，切削液就會變臭。(1)**主要通過以下渠道進入到切削液中:
配制過程中有**侵入，如配制切削液的水中有**。
空氣中的**進入切削液。
工件工序間的轉運造成切削液的感染。
操作者的**習慣，如亂丟臟東西。
機床及車間的清潔度差。(2)控制**生長的方法
使用高質量、穩定性好的切削液。
用純水配制濃縮液，不但配制容易，而且可改善切削液的潤滑性，且減少被切屑帶走的量，并能防止**侵蝕。
使用時，要控制切削液中濃縮液的比率不能過低，否則易使**生長。
由于機床所用油中含有**，所以要盡可能減少機床漏出的油混入切削液。
切削液的pH值在8.3～9.2時，**難以生存，所以應及時加入新的切削液，提高pH值。
保持切削液的清潔，不要使切削液與污油、食物、**等污物接觸。
經常使用**劑。
保持車間和機床的清潔。
設備如果沒有過濾裝置，應定期撇除浮油，**污物。
切削液的腐蝕問題(1)產生腐蝕的原因
切削液中濃縮液所占的比例偏低。
切削液的pH值過高或過低。例如PH>9.2時，對鋁有腐蝕作用。所以應根據金屬材料選擇合適的pH值。
不相似的金屬材料接觸。
用紙或木頭墊放工件。
零部件疊放。
切削液中**的數量超標。
工作環境的濕度太高。(2)防治腐蝕的方法
用純水配制切削液，并且切削液的比例應按所用切削液說明書中的推薦值使用。
在需要的情況下，要使用防銹液。
控制**的數量，避免**的產生。
檢查濕度，注意控制工作環境的濕度在合適的范圍內。
要避免切削液受到污染。
要避免不相似的材料接觸，如鋁和鋼、鑄鐵(含鎂)和銅等。
產生泡沫的問題
在使用切削液時，有時切削液表面會產生大量泡沫。(1)產生泡沫的主要原因
切削液的液面太低。
切削液的流速太快，氣泡沒有時間溢出，越積越多，導致大量泡沫產生。
水槽設計中直角太多，或切削液的噴嘴角度太直。(2)避免產生泡沫的方法
在集中冷卻系統中，管路分級串聯，離冷卻箱近的管路壓力應低一些。
保證切削液的液面不要太低，及時檢查液面高度，及時添加切削液。
控制切削液流速不要太快。
在設計水槽時，應注意水槽直角不要太多。
在使用切削液時應注意切削液噴嘴角度不要太直。
操作者皮膚過敏的問題(1)產生操作者皮膚過敏的主要原因
pH值太高。
切削液的成分。
不溶的金屬及機床使用的油料。
濃縮液使用配比過高。
切削液表面的保護性懸浮層，如氣味封閉層、防泡沫層。**劑及不干凈的切削液。(2)在工作中，為了避免操作者皮膚過敏，應該注意以下幾點
操作者應涂保護油，穿工作服，帶手套，應注意避免皮膚與切削液直接接觸。
切削液中濃縮液比例一定要按照切削液的推薦值使用。
使用**劑要按說明書中的劑量使用。
還有，氟橡膠、脂橡膠受切削液影響變形較小，在用作機床密封件時，可優先考慮。為了防止變形，機床密封件所用橡膠含脂量一般應大于35%。另外，為了有效防止切削液引起機床油漆脫落，可選擇環氧樹脂漆或聚腔酯漆。
總之，在正常生產中使用切削液，如果能注意以上問題，可以避免不必要的經濟損失，有效地提高生產效率。